별첨1		기술개발 제안요청서(RFP, 15개)

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( O )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명	반도체 부품의 친환경 재활용 공정 개선 기술 개발
품목정의	• (품목정의) 반도체란 전기가 잘 통하는 도체와 통하지 않는 절연체의 중간적인 성질을 나타내는 물질로 전자기기에 널리 활용되고 있는 집적회로임 * 관련 업종 : 금속류 원료 재생업(한국표준산업분류 : 38321) 등 폐기물 재활용 제조 공정
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 해체/분리 /선별 파분쇄 박리 치환 침출 정제 고순도 금속 회수
	• (주요공정) 해체/분리/선별(폐구동 드라이브 반도체 부품을 수작업으로 해체/분리/선별), 파분쇄(전처리된 부품의 파분쇄), 박리(전처리된 부품에서 유가금속의 수작업 및 고위험 습식 박리), 치환(박리액에서 유가금속 분리), 침출(유가금속이 함유된 치환물의 습식 침출), 정제(고순도 금속 회수를 위한 불순성분의 분리/정제), 고순도 유가금속 회수
연구개발 필요성	• (고위험 공정 개선) 박리, 치환, 침출, 정제 와 같은 습식 공정은 시안(CN)과 같은 유해물질 및 염산(HCl), 질산(HNO3) 등의 강산성 화학약품을 사용하는 고위험 공정으로 개선 필요 • (노동집약·고위험 공정개선) 수작업 비율이 높은 노동집약 공정으로 인건비가 낮은 중국 등으로 오프쇼어링 가능성이 높아 강산성 화학약품 사용을 저감 가능한 친환경 습식 공정 기술 개발 필요
연구개발 목표	• 생산성 향상, 원가 절감, 고위험 개선 등을 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 25% 이상 : 박리, 치환, 침출, 정제 등 공정 자동화를 통한 표준시간단축율 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 기타 제품 제조업 평균 생산성 향상 성과 24.57% * 기타, 생산성 향상, 원가 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 고위험 공정의 해소를 위한 공정 기술 개발 - 시안(CN) 대체 친환경 습식 박리 및 강산성 화학약품 최소화 습식 침출 공정 * 기존 공정 대비, 강산성 화학약품 사용량 저감 : 30% 이상, 작업안전성 향상률 제시 필요
연구개발 내용	• 습식 공정별 자동화 가능 요소 분석 및 자동화 프로세스 개발 • 시안(CN) 대체 친환경 습식 박리 기술 개발 • 강산성 화학약품 최소화 습식 침출 기술 개발 • 습식 공정 전반에 대한 고위험 및 노동집약 공정 개선
기대효과	• (기술적 효과) 폐구동 반도체 부품의 친환경 습식 재활용 공정 기술의 선제적 확보 • (경제적 효과) 노동집약 및 고위험 습식 공정 개선으로 오프쇼어링 방지(공장 해외 이전) 효과 발생 • (사회적 효과) 친환경 습식 공정 개선시, 관련 산업으로의 확대 적용과 높은 제조비용(인건비)으로 해외로 이전한 관련 산업의 국내 복귀 촉진 예상
산업파급 효과	• 반도체 부품은 전기전자 뿐만 아니라, 자동차, 통신 등 다양한 산업의 제조공정에서 발생하고 있고, 향후 AI 및 관련 산업의 발전과 더불어 폐구동 반도체 부품의 발생량도 계속 증가할 것으로 예상 • 폐부품에 포함된 금 등 유가금속을 회수하는 공정은 자원순환 기술로 글로벌 환경규제에 따라 급부상하는 폐자원 활용산업에서의 글로벌 우위를 선점 가능 • 국내 자원자급률은 25% 수준으로 높은 수입의존도를 낮출 수 있으며, 자원의 회수와 재활용 공정, 소각/매립 등 처분 뿐만 아니라 이를 재이용한 부품 산업까지 영향을 줄 수 있음

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명	반도체 펠리클 프레임 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	• (품목정의) 반도체 펠리클 프레임은 반도체 노광공정의 마스크 보호막에 사용되는 알루미늄 프레임으로, 반도체 공장의 웨이퍼 및 반도체 수율을 향상시키는 핵심 부품임 * 관련 업종 : 기타 전자부품 제조업(한국표준산업분류 : 26299) 등 알루미늄 프레임 가공 공정
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 평탄작업 측정 사상 Bare 검사 Hall 가공 래핑 형삭가공 면삭가공 아노다이징
	• (주요공정) 면삭공정(알루미늄 원판을 사이즈에 맞게 절단 및 절삭 가공), 래핑(제품의 양면을 정밀하게 만듦), 사상공정(프레임 버를 사포로 제거), 평탄화공정(프레임 평탄도를 측정 및 조정), 아노다이징(금속표면 도금)
연구개발 필요성	• (자동화를 통한 생산성 향상) 초정밀 제품 특성상 무결점 수준의 품질이 요구되나 수작업에 의한 기술 편차 및 비용 상승으로 저임금 국가로의 오프쇼어링 가능성이 상존 * 전자부품 임가공수입액 증가율 363%(제조업 전체 평균 14%, 2009년~2019년) • (자동화 난제 기술) 사포를 이용한 프레임 표면의 버(burr) 제거 작업(사상 및 평탄화 공정)은 고숙련자의 수작업에 의존(육안 확인과 사포 작업 반복)하여 품질 균일화 및 자동화가 어려움 • (공급망 관리 필요) 일부 일본업체에 대한 의존도 상승 등 소재의 국산화 필요
연구개발 목표	• 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 30% 이상 : 사상·평탄 공정 자동화를 통한 불량률, 완성품 합격률, 공정 직행률 개선 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 전자부품 제조업 평균 생산성 향상 성과 25.76% * 기타, 생산성 향상, 원가 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 사상공정·평탄작업의 자동화(공정별 2인 이하로 운영할 수 있는 프로세스 개발) • 사상작업, 평탄작업 및 연계작업에 대한 품질데이터 수집 및 분석 시스템 개발
연구개발 내용	1. 사상공정 자동화 공정 개발(제거 대상 식별-제거(사상)-측정-후속공정 이송) 2. 평탄공정 자동화 공정 개발(평탄도 식별-조정-측정-후속공정 이송) 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	• (기술적 효과) 반도체 소재/부품 제조 생태계에 필수적인 독자 기술력 확보 • (경제적 효과) 고숙련 수작업의 로봇·자동화 대체를 통한 반도체 시장수요 확대에 적시 대응 • (사회적 효과) 품질 및 생산성 향상을 통한 원가 경쟁력 확보로 국내기업의 오프쇼어링 방지, 국산화를 통한 소재 공급망의 자립화에 기여 가능
산업파급 효과	• EUV 펠리클의 시장 규모는 2019년 1,000장 수준에서 현재 반도체 가치사슬을 주도하고 있는 글로벌 투자에 의한 신규 팹 가동이 가시화되는 2024년에는 연간 약 45,000장 정도로 예상 • 펠리클 프레임의 국산화는 우리 반도체 산업의 고부가가치 향유 및 고가의 마스크 효율 증대 효과도 있어 결국 전체 공정 수율의 상승에 크게 기여하여 리쇼어링과 공정 효율 개선 가능 • 반도체 펠리클 프레임은「시스템반도체 비전과 전략(2019.04)」 및 「소재･부품･장비 2.0전략(2020.07)」관련, 국내 반도체 산업의 향후 견실한 성장과 기술력 축적을 통한 자립화 가능 • ASML 등 글로벌기업 중심으로 형성되고 있는 생태계에 극자외선(EUV) 및 불화아르곤(Arf) 노광용 펠리클 프레임 등의 경쟁력 있는 제품의 조기 국산화를 통한 시장 선점 가능

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( O )
	수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( )
과제명	리액터 제조공정 개선 기술개발
품목정의	• (품목정의) 리액터는 코일로 된 인덕터로 고조파에 의한 전압파형의 왜곡방지, 콘덴서 투입시 돌입전류 억제, 콘덴서 개방시 모선의 과전압 억제, 고조파 발생원에 의한 고조파전류의 유입억제와 계전기 오동작 방지하기 위한 목적으로 사용됨 * 관련 업종 : 변압기 제조업(한국표준산업분류 : 28112) 등 제조공정 관련 업종
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 자재투입 권선 조립 진공함침 건조 단자조립 시험 출하
	• (주요공정) 권선(철심에 코일을 감는 작업), 진공함침(진공상태에서 시료 속에 포함된 기체, 가스, 수분 등을 흡출하고, 대신에 수지를 침투), 시험(제품의 성능을 측정)
연구개발 필요성	• (생산성 향상) 권선공정의 회전체를 직접 대하는 고위험 공정을 포함하여 수작업 의존도가 높아, 저임금 국가로의 오프쇼어링 가능성이 커 생산성 향상과 위험요소 제거를 위한 공정 자동화 필요 * 변압기 임가공수입액 증가율 145%(제조업 전체 평균 14%, 2009년~2019년 * 기계기구(광물, 금속 포함)제조업 업무상사고 13,764건, 천인율 7.71%(2019 한국산업안전보건공단) • (고위험·수작업 제거) 유해 화학 물질을 포함하는 함침공정 중 일반함침은 절연상태 품질이 떨어지고 고온에 의한 화상 및 위험물질의 직면 등 위험하며 주요 품질 검사 시 육안검사 다수
연구개발 목표	• 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 25% 이상 향상 : 자동 권선, 자동 함침 등 공정 자동화를 통한 표준시간 단축률, 리드타임, 수율 개선 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 전자부품 제조업 평균 생산성 향상 성과 25.76% * 기타 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 수작업 공정의 자동화 및 실시간 모니터링, 제어기능 구현 - 대상 공정 : 자동 권선(필수), 진공함침(필수), 건조, 시험 등 2건 이상
연구개발 내용	1. 자동 권선공정 자동화 기술 개발(권선, 단열재 투입, 권선수 등 공정 자동화) 2. 진공함침 공정의 취출 자동화 및 공정간 물류 최적화 기술개발 3. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 4. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	• (기술적 효과) 권선공정의 자동화 기술확보 및 유사 공정 자동화 기술개발 기반 마련 • (경제적 효과) 고위험, 수작업 중심공정의 자동화를 통해 생산성, 품질, 납기 경쟁력을 확보하여 임가공을 위한 저임금 국가로의 오프쇼어링 방지 • (사회적 효과) 공정 자동화를 통해 고숙련자 부족으로 인한 산업생태계 약화를 방지하고, 함침 등 작업자의 위험공정 노출을 최소화하여 산업재해율 감소 기대
산업파급 효과	• 리액터의 시장 규모는 2025년 35억 달러(약 3조 8천억 원)에 달할 것으로 추정되며(Market Research Future 전망), 연평균 성장률(CAGR)이 2019-2025년 기간 동안 약 4.66%에 달하는 고성장 분야 • 그간 주력 제조업의 전력 및 전기기기 수요가 많아 중견기업과 대기업을 중심으로 글로벌 경쟁력을 지닌 리액터 기업들이 존재하고 있어 관련기업의 성장 가능 • 자동화 및 스마트 공정 도입, 소프트웨어 경쟁력 강화를 통해 향후 미국의 대규모 신재생 인프라 투자, 탄소중립 시나리오에 따른 글로벌 에너지 관련 투자로 수출시장 기회를 적시 활용 가능

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명	인쇄회로기판(PCB) 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	• (품목정의) 인쇄회로기판은 페놀이나 에폭시 등의 절연판에 구리 등 도체를 입혀 전기회로를 형성한 기판으로, 전자제품 등 산업 전반에 사용됨 * 관련 업종 : 연성 회로기판 기타 회로기판 제조업(한국표준산업분류 : 26223) 등 관련 제조 업종
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 정면작업 회로(D/F) (라미네이팅등) 적층/프레스 AOI 표면처리/ 트리밍 외관검사
	• (주요공정) 정면작업(CCL 원판 표면의 이물질 및 유·무기물을 제거하고, 표면의 조도를 형성시키는 공정), 회로(D/F)(라미네이팅후 코팅된 D/F에 광경화후 에칭을 통하여 회로 형성하는 공정), 적층/프레스(다층기판 작업시 적층 및 압착하는 공정), AOI(회로의 결함 여부를 검사하는 공정), 표면처리(피막을 입혀 부식방지공정),외관검사(최종제품의 회로 상태 및 외관검사하는 공정)
연구개발 필요성	• (자동화를 통한 생산성 향상) 세계적인 수요증가에도 국내 중소기업은 높은 수작업 의존도와 가격경쟁력 열위로 시장점유율이 하락하면서 오프쇼어링 가능성이 확대 * 국내업체 PCB 시장점유율 : 16.4%(‘13) → 14.5%(’19) (한국전자회로협회) • (공정의 반자동화 해소) 고밀도에 따른 동박균질화 자동화, 자재의 로딩·언로딩 작업, 공정간 물류 이동 등이 수작업으로, 그 외 공정은 간이자동화 수준의 작업으로 생산성 향상을 위한 자동화 필요
연구개발 목표	• 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 25% 이상 : 회로동박두께, 라미네이팅, AOI, 트리밍 공정 자동화로 리드타임 단축, 부가가치시간율(총 작업시간 중 부가가치 시간 비율) 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 전자부품 제조업 평균 생산성 향상 성과 25.76% * 품질 향상, 원가 절감 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 수작업 공정의 자동화 및 실시간 모니터링, 제어 기능 구현 : 2개 공정 이상 - 대상 공정 : 라미네이팅, AOI, 트리밍 공정(필수) 및 기타 간이자동화 공정
연구개발 내용	1. 미세회로 패턴의 자동화 제조기술 개발 2. 생산된 인쇄회로기판의 품질검사 최적화 프로세스 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	• (기술적 효과) 미세회로 패턴 제조기술 및 공정기술의 확보 • (경제적 효과) 제조공정 전반의 자동화를 통한 부가가치 향상과 제조원가 절감 등 제조경쟁력을 높여 오프쇼어링 방지
산업파급 효과	• 인쇄회로기판(PCB) 시장은 2019년 71억 9천 백만 달러(약 8조 원)를 기록한 데 이어, 2027년 102억 6천 3백만 달러(약 12조 원) 규모로 확대될 것으로 추정되며(Verified Market Research 전망), 2020-2027년 기간 동안 연평균성장률(CAGR)은 4.51%의 비교적 견조한 성장세를 보임 • 전자･반도체 산업의 급격한 성장과 글로벌 경쟁력 및 국내 가치사슬 형성으로 인쇄회로기판(PCB)의 산업적 토대와 생태계 수준은 높은 것으로 판단되나, 중국･동남아 등 저노임 국가들의 공세로 공정 자동화, 효율 개선, 스마트화 등을 통한 고도화 필요 • 세계적으로 중국 및 동남아시아 국가들이 제조기반을 장악하고 있으나 자동화 및 스마트화를 통해 국내 생산기반을 마련할 수 있을 것으로 기대

지원목적 해당분야	뿌리산업( O )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( O )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명	인서트 사출성형의 제조공정 개선 기술개발
품목정의	• (품목정의) 인서트 사출성형은 둘 이상의 서로 다른 재료를 함께 금형에 삽입하여 사출하는 것으로, 의료, 자동차, 생활용품, 전자제품, 자동차용품, 정밀부품 등 광범위한 적용분야를 가짐 * 관련 업종 : 금속 문, 창, 셔터 및 관련제품 제조업(한국표준산업분류 : 25111) 등 관련 업종
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 소재계량 건조 소재 투입/ 베어링 선별 베어링 인서트/취출 성형/이동 적재/건조 가공/검사 수량 확인/ 이동 적재
	• (주요공정) 소재 계량, 건조, 소재투입 및 베어링 불량선별, 베어링 인서트/취출, 성형/이동, 적재/건조, 가공/검사, 수량 확인 및 이동/적재
연구개발 필요성	• (자동화를 통한 생산성 향상) 인서트 사출성형·후가공·검사·조립 공정은 정밀도를 요구하고 있으나 수작업에 의존, 리드타임 연장에 따라, 노동생산성이 낮아 오프쇼어링 가능성이 상존 * 구조용 금속제품 제조업 임가공수입액 증가율 134%(제조업 전체 평균 14%, 2009년~2019년 * 금속가공 평균 노동생산성 113백만원(제조업 평균 188백만원) • (사출성형 공정의 고위험 제거) 사출성형 시 화학물질 노출 위험, 고온·고압에 의한 작업자 부상 등 산업재해 위험요소가 많음 • (공정의 수작업 제거) 사출 소재 계량, 건조 및 베어링 투입 전 불량선별에 대한 수작업 공정은 가장 노동집약적 공정으로 생산성 향상 필요
연구개발 목표	• 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감을 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 25% 이상 향상 : 인서트 사출성형, 소재 계량, 불량선별, 후가공 검사, 조립 등 공정 자동화를 통한 표준시간 단축률, 리드타임, 수율 개선, 지속생산 시간 개선 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 1차 금속 제조업 평균 생산성 향상 성과 23.33% * 기타 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 수작업 공정의 자동화 및 실시간 모니터링, 제어기능 구현 - 대상 공정 : 소재 계량, 불량률 개선, 수량 확인, 가공 및 품질검사 공정 자동화 모니터링 • 물류 이동 및 적재 자동화 공정개발
연구개발 내용	1. 로봇, 기계, 지그 등을 활용한 인서트 사출성형 공정 자동화 기술개발 2. 부적합품 소재 및 가공 공정에서 효율적으로 검사하기 위한 실시간 검사 프로세스 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 항온 항습 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	• (기술적 효과) 자동화 난제 기술인 인서트 공정과 소재의 계량, 투입, 불량선별, 이동 공정의 자동화 기술확보 및 유사 공정 자동화 기술개발 기반 마련 • (경제적 효과) 고위험, 수작업 중심공정의 자동화를 통해 생산성, 품질, 납기 경쟁력을 확보하여 임가공을 위한 저임금 국가로의 오프쇼어링 방지 • (사회적 효과) 숙련자 부족으로 인한 산업생태계 약화를 방지하고, 반복 작업과 중량물 취급에 대한 위험공정 노출을 최소화하여 근골격계 질환, 산업재해율 감소를 기대
산업파급 효과	• 글로벌 금속 사출성형 시장규모는 2020년 약 32억 달러로 2021년에서 2027년 동안 7.8% 이상의 견조한 성장률이 전망됨(Bixwit Research&Consulting LLP) • 사출성형 기술은 다양한 크기, 모양과 고급 제품을 쉽게 만들 수 있는 강점으로 잠재력이 풍부하여 사출성형 시장의 경쟁은 심화하고 있어 공정 기술개발으로 글로벌 경쟁력 선제적 확보 가능 • 사출성형은 자동차, 소비재, 전자, 의료, 총기, 항공우주 등 다양한 전방산업에 파급효과를 줄 뿐만 아니라 스테인리스, 저합금강, 연자성 재료 등 소재 개발을 위한 후방산업에도 영향

지원목적 해당분야	뿌리산업( O )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( O )
	수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( )
과제명	산업용밸브(볼밸브) 제조공정 개선 기술개발
품목정의	• (품목정의) 볼밸브는 관로 배관이나 장비에 설치되어 유체의 흐름 등의 제어를 하는 장치로, 같은 규격의 다른 밸브에 비해 가볍고, 저렴하며 작동 토크가 낮아 다양한 분야에 사용됨 * 관련 업종 : 탭, 밸브 및 유사장치 제조업(한국표준산업분류 : 29133) 등 관련 업종
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 수압 검사 누수 검사 전체 조립 몸통 조립 덮개 조립 세척 2차 가공 1차 가공 포장
	• (주요공정) 단조 가공(전용기로 몸통 및 덮개 가공), 세척(오염물질 제거), 조립(몸통 및 덮개와 부자재를 조립), 제품검사(누수검사 및 수압검사)
연구개발 필요성	• (고위험 공정 제거) 황동 가공, 세척 작업 및 수압시험은 수작업으로 이루어져 작업자가 절단, 끼임, 폭발 등 안전사고 위험에 노출되고 있음 * 기계기구(광물, 금속 포함)제조업 업무상사고 13,764건, 천인율 7.71%(2019 한국산업안전보건공단) • (수작업 공정의 자동화) 세계적 수요증가에 따라 국내업체의 품질 및 가격경쟁력 개선이 요구되고 있으나, 수작업 중심의 조립공정으로는 저임금 기반의 해외업체에 경쟁우위 확보가 어려움 * 부가가치가 높은 제품시장은 미국, 일본, 독일이 잠식, 저가형 시장은 중국과의 경쟁강도 심화
연구개발 목표	• 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 30% 이상 향상 : 단조가공 및 세척, 조립 및 제품검사의 자동화를 통한 표준시간 단축률, 리드타임, 수율 개선 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 금속 가공 제품 제조업 평균 생산성 향상 성과 28.78% * 기타, 생산성 향상, 원가 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 연구개발 주관기관이 제시 • 검사공정의 자동화 및 실시간 모니터링, 제어기능 구현 - 대상 공정 : 누수검사, 수압검사
연구개발 내용	1. 가공공정 자동화 기술 개발(단조 계수량-투입-가공-배출 공정 자동화) 2. 세척공정 자동화 기술 개발(투입-세척-건조-배출 공정 자동화) 3. 검사공정 자동화 기술 개발(투입-수압검사-수압검사 공정 자동화) 4. 조립공정별 자동화 요소 분석 및 자동화 프로세스 기술개발 5. 생산수량 LOT별 크기에 적합한 자동화 기술개발 6. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	• (기술적 효과) 공정별 자동화 기술 확보 및 유사 공정 자동화 기술개발 기반 마련 • (경제적 효과) 고위험, 수작업 중심공정의 자동화를 통해 생산성, 품질, 납기 경쟁력을 확보하여 임가공을 위한 저임금 국가로의 오프쇼어링 방지 및 수입대체 효과 • (사회적 효과) 수작업 중심에서 작업자의 위험공정 노출을 최소화하여 산업재해율 감소 기대
산업파급 효과	• 볼밸브의 세계시장규모는 2020년 기준 81억 달러로 2025년까지 연평균 12.5% 성장하여 147억 달러에 이를 것으로 예상됨(marketsandmarkets 전망) • 볼밸브 제조공정의 자동화가 이루어질 경우, 볼밸브 소재 활용의 다양성*이 증가하고 작업자의 노하우 및 기술력을 표준화, 국산화하는 등 국내 밸브 등 뿌리 산업기술의 경쟁력 제고 가능 * 이전에는 170도 미만 온도의 응용분야로 제한되었으나 최근에는 기능에 따라 주철, 강철, 합금기반 등 재료 다양화

지원목적 해당분야	뿌리산업( O )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( O )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명	주물사 제조 및 재활용 공정 개선 기술개발
품목정의	• (품목정의) 주물사는 주조 시 사용되는 모래로, 통상 1회 사용하고 나면 주형으로써의 기능이 상실되며, 주물 제조시 성형 내화 및 강도유지를 위한 각종 유기혼합제 등으로 폐주물사의 재활용 기준 마련 * 관련 업종 : 선철 주물 주조업 (한국표준산업분류 : 24311) 등
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > (주물사 제조) 주물사투입 첨가제투입 온도측정 쿨링 조형공정 (재활용 공정) 호퍼투입 스크린선별 금속선별 파쇄 금속선별 재생주물사
	• (주요공정) 첨가제 투입(주물사와 첨가제 비율에 따라 투입), 온도측정(주물사의 온도에 따라 품질에 상당한 영향), 수분첨가(주물사의 온도 조절), 금속선별(주물사 속에 남아 있는 금속을 제거), 파쇄(덩어리진 주물사를 파쇄)
연구개발 필요성	• (공정 자동화를 통한 생산성 향상) 대량으로 사용되는 주물사는 컨베이어 시스템에 의한 공정이 요구되며, 온도관리가 안될 시 대향 불량이 발생하기 때문에 주물사 쿨링 시스템 등의 개발 필요 • (재활용 공정의 사용처별 자동화) 주물 생산을 완료한 주물사는 재활용 용도에 적합한 형태로 분류 포장하기 위한 일련의 공정 자동화 개발이 필요
연구개발 목표	• 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 25% 이상 향상 : 계량·혼합, 온도관리 등 공정 자동화를 통한 표준시간 단축률, 리드타임, 수율 개선 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 1차 금속 제조업 평균 생산성 향상 성과 23.33% * 기타 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 수작업 공정의 자동화 및 실시간 모니터링, 제어기능 구현 - 대상 공정 : 원재료투입 및 혼합(필수), 쿨링, 스크린선별, 파쇄, 금속검출 등 2건 이상
연구개발 내용	1. 분말소재 혼합공정 자동화 기술개발(원료계량-장입-혼합-배출 공정 자동화) 2. 냉각장치 공정의 냉각 자동화 및 공정간 물류 최적화 기술개발 3. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 4. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	• (기술적 효과) 주물사의 온도를 적정 유지하는 공정 자동화 기술 확보 및 유사 공정 자동화 기술개발 기반 마련 • (경제적 효과) 환경보호 및 자원 절약과 고위험, 수작업 중심공정의 자동화를 통해 생산성, 품질, 납기 경쟁력을 확보하여 임가공을 위한 저임금 국가로의 오프쇼어링 방지 및 수입대체 효과 기대 • (사회적 효과) 공정 자동화를 통해 고숙련자 부족으로 인한 산업생태계 약화를 방지하고, 주물사 취급 공정 작업자의 위험공정 노출을 최소화하여 산업재해율 감소 기대
산업파급 효과	• 각종 유기혼합제, 금속 등과 혼합된 폐주물사의 원료로의 전환을 위해 관련 재활용 기술에 대한 요구 확대로 관련 분야의 성장 가능 • 주물사 제조공정 중 수작업 중심의 공정 자동화를 통한 생산성 향상으로 산업경쟁력 확보가 가능하며 산업폐기물인 폐주물사 재활용 공정은 자원순환을 통한 탄소중립에 기여

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( O )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명	플라스틱 용기 등 관련 제품의 성형·조립·검사공정 개선 기술개발
품목정의	• (품목정의) 플라스틱 용기, 덮개, 마개 등의 제품은 합성수지(PET, HDPE, PVC 등)를 원료로 사출 공정을 통해 제조되며 화장품, 약품, 음료 등의 밀폐 보관에 사용됨 * 관련 업종 : 포장용 플라스틱 성형용기 제조업(한국표준산업분류 : 22232) 등
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 금형예열 설비셋업 사출성형 성형물 검사 부자재투입 조립 제품검사 포장
	• (주요공정) 사출성형(설비에 원료 투입 후 용기 사출), 인쇄공정(용기, 마개 표면에 브랜드명, 회사로고, 성분 표시 등 인쇄), 부자재 투입(용기를 구성하는 부재료를 조립공정에 투입), 조립(용기와 부자재를 조립), 제품검사(육안으로 제품의 이상 유무를 판단)
연구개발 필요성	• (검사·포장 공정의 수작업 제거) 검사공정 및 에어세척·포장 공정을 수작업에 의존, 리드타임 연장에 따라, 노동생산성이 낮아 오프쇼어링 가능성 상존 * 고무 및 플라스틱업의 노동생산성 125백만 원(제조업 평균 188백만원의 66%) • (사출성형 공정의 고위험 제거) 사출성형 시 화학물질 노출 위험, 고온·고압에 의한 작업자 부상 등 산업재해 위험 요소가 많음 * 고무플라스틱 제조업 산업재해율 전체 24개 업종 중 3위(2018 한국산업안전보건공단) • (불량에 따른 손실비용 최소화) 무라벨 식음료 용기의 시장요구에 따라 플라스틱 용기 등 표면에 정보를 표기하고 있으며 인쇄 박리 등 불량의 경우 제품 전체가 폐기되어 손실 규모가 큼
연구개발 목표	• 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 30% 이상 : 검사·포장, 사출성형 공정 자동화를 통한 리드타임 단축, 표준시간 단축률 향상, 부가가치시간율 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 고무 및 플라스틱제품 제조업 평균 생산성 향상 성과 27.63% * 기타 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수율 향상 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 사출 공정의 자동화 및 실시간 모니터링·제어 기능 구현 • 부적합품 선별 비전 검사기, 이물질 혼입 방지 X-ray 검출기 등 검사 자동화 장비 구축 및 장비 개발
연구개발 내용	1. 로봇, 기계, 지그 등을 활용한 용기 사출 공정 자동화 기술 개발 2. 부적합품을 효율적으로 검사하기 위한 실시간 검사 프로세스 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 및 분석 등) 기반 마련 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	• (기술적 효과) 육안검사를 대체할 비전 검사기, X-ray 검출기 활용기술, 사출 공정 자동화를 통한 불량원인의 근본적인 제거기술 확보 • (경제적 효과) 저부가가치 공정의 혁신으로 해외수입(28.8%) 대체 및 오프쇼어링 방지 • (사회적 효과) 수작업 중심 고위험 작업 제거로 산업재해 위험 요소의 제거 및 작업자 안전 증대 가능
산업파급 효과	• 플라스틱 용기 제조업의 종사자수는 24,744명으로 470개 업종 중 20위에 해당하며, 고용계수 및 고용탄력성이 높아 국내 산업에 있어 고용파급효과가 큰 산업 • 소재 산업에서부터, 도소매·서비스, 식음료, 화장품 등 생활소비재까지 다양한 산업과의 전후방 연관관계와 원료에 해당하는 화학, 플라스틱제품 등의 기초소재 산업에 대해 높은 영향 • 탄소중립사회로의 전환에 따라 바이오 플라스틱 및 재활용 원료로의 전환이 가속화 되고 있어, 이러한 원료 전환에 따른 플라스틱 용기 생산 공정의 고도화로 산업경쟁력 강화 가능

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( O )
	수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( )
과제명	터빈형 임펠러 디버링 및 세척공정 개선 기술 개발
품목정의	• (품목정의) 임펠러는 (원심식)펌프의 내부에서 회전하는 날개로, 자동차 엔진용, 연료전지용, 항공기용 등 다양한 분야에서 사용되고 있음 * 관련 업종 : 자동차 엔진용 신품 부품 제조업(한국표준산업분류 : 30310) 등
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 가공 디버링 세척 밸런싱 검사 출하
	• (주요공정) 가공(CNC가공 등), 디버링(버 제거), 세척(3차원 형상의 임펠러 날 사이의 청결도를 위한 세척), 밸런싱(회전체 균형을 위한 보정), 검사(비파괴검사 등)
연구개발 필요성	• (디버링, 세척 공정의 수작업 제거) 버 제거(디버링) 작업은 숙련자의 고정밀도 작업이 요구되며, 이물질 제거를 위한 세척 작업은 4단계에 걸쳐 수작업으로 진행되는 노동집약적 공정임 • (디버링 공정의 고위험 제거) 펌프 내 진동 발생의 원인인 버(Burr)를 제거하기 위한 앞뒷면 디버링 공정은 작업자가 핸들링하는 과정에서 부상의 위험이 큼 * 금속제품(기계,비금속광물 포함)제조업 업무상 사고 13,764건, 천인율 7.71%(2019 한국산업안전보건공단)
연구개발 목표	• 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 25% 이상 : 디버링, 세척 공정 자동화를 통한 리드타임 단축 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 기타 제품 제조업 평균 생산성 향상 24.57% * 기타 품질 향상, 비용 절감, 납기 준수율 등 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 버 제거 후 파렛트에 적재된 임펠러 공정의 연속자동화 시스템 개발 - 세척공정 자동화율 제고(목표치 공정자동화율 30% 이상)
연구개발 내용	1. 버 제거를 위한 로봇 자동화 설비 개발(버 제거 후 날개 모서리 곡선부 R값의 정밀도 측정 자동화) 2. 린스-초음파세척-공기분사-건조의 4단계 공정을 연속으로 수행하는 자동화 장치 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	• (기술적 효과) 버 제거를 위한 수작업과 정밀도 검사, 이물질 제거를 위한 세척 등 고숙련자의 암묵지를 자동화 및 디지털화하는 기술 확보 • (경제적 효과) 정밀작업이 요구되는 수작업 공정의 자동화 기술 개발을 통해 제조원가 절감에 기여하고, 리쇼어링 유도 및 오프쇼어링 방지로 국내 산업생태계 활성화 • (사회적 효과) 디버링 공정 내 안전사고 방지 시스템, 작업자 관여율 최소화 등으로 산업재해율 감소
산업파급 효과	• 임펠러는 차량 뿐 아니라 중공업, 농기계장치, 보트 등 다양한 분야에서 활용되고 있으며, 산업 전반의 에너지 효율향상이 강조됨에 따라 시장 확대가 기대됨 • 자동화를 통해 균일한 품질을 얻고 고품질과 고생산성 및 작업자에게 안전한 환경을 달성함으로써 후발업체들의 기술진입장벽을 높이는 효과 • 자동차를 포함한 기계장비의 친환경화 흐름에 따라 경쟁력을 높이고, 임펠러 생산공정의 자동화 개발로 해외 경쟁업체와의 가격경쟁력 우위 확보 및 수입대체 효과 극대화

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( O )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성( O )
과제명	난삭재 하우징 제품 제조공정 개선 기술개발
품목정의	• (품목정의) 난삭재 하우징 제품은 고강성 및 초경량 등 기계적 성질이 우수한 반면, 절삭이 어려운 소재로 만들어진 케이스 및 프레임을 의미하며, 항공/우주, 자동차 및 바이오 분야와 같이 고강성/초경량/고품질의 소재를 요구하는 분야에 주로 사용됨 * 관련 업종 : 유체제어 기기를 생산하는 소재·부품·장비 제조업(한국표준산업분류 : 29133) 등
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 유체데이터 수집 데이터 분석 제품 선정 제품 설계 원자재 투입 가공 검사 조립
	• (주요공정) 데이터 수집(유체 압력, 온도, 유량 데이터 수집), 데이터 분석(AI 데이터 셋 구성 및 분석), 제품선정, 제품설계, 원자재 투입, 가공
연구개발 필요성	• (자동화를 통한 생산성 향상) 공정 전반의 수작업 비중이 높고, 가공 부품의 하중이 무거워 근골격계 질환 등을 유발하여 리니어 팔렛트 시스템을 접목한 가공기술 자동화 개발이 필요 * 금속제품(기계,비금속광물 포함)제조업 업무상 사고 13,764건, 천인율 7.71%(2019 한국산업안전보건공단) • (데이터활용 공정 최적화) 절삭물 크기와 형상에 따른 절삭조건과 공구 소요량, 정밀도 등의 데이터 수집과 AI 분석을 통한 복합공정을 자동제어하여 공정 최적화 및 지능화 필요
연구개발 목표	• 리니어 팔렛트 시스템을 접목한 자동화 프로세스 개발을 통한 품질안정과 생산성 향상 - 생산성 25% 이상 향상 : 공정 데이터(유체 압력, 온도, 유량)와 유동 데이터 수집과 정밀도 향상을 위한 AI 기술 적용 및 리니어 팔렛트 시스템을 접목한 공정 자동화를 통한 생산능력 향상 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 기타 기계 및 장비 제조업 평균 생산성 향상 성과 25.19% * 품질 향상, 비용 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 하우징의 형상에 따른 데이터 수집, 분석을 통한 절삭조건 최적화로 복합공정 자동제어 - 대상 공정 : 가공, 검사, 조립공정 데이터 수집, 분석과 관련 인력 숙련도 향상
연구개발 내용	1. 난삭재 하우징 복합공정의 리니어 팔렛트 시스템을 접목한 자동화 기술개발 2. 절삭조건과 공구 소요량, 정밀도 등의 데이터 수집과 활용을 통한 복합공정 자동제어 기술개발 3. 가공, 검사, 조립공정 데이터 수집, 분석과 자동제어 시스템 개발을 통한 공정의 스마트화 4. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	• (기술적 효과) 원재료의 자동투입을 통해 낙후된 국내 동종업계 공정의 자동화 기술 확보 및 유사 공정 자동화 기술개발 기반 마련 • (경제적 효과) 투입 장비 및 인원 감소를 통한 생산성, 납기 향상과 원가 절감 효과 기대. 유사 제조공정 생산에 확대 적용 • (사회적 효과) 공정 자동화를 통해 인력 부족으로 인한 산업생태계 약화를 방지하고, 작업자의 위험공정 노출을 최소화하여 산업재해율 감소 기대
산업파급 효과	• 미래형 고부가가치 산업인 항공우주･자동차･바이오산업으로의 경량 및 고성능 소재에 대한 수요가 증가하면서 난삭재 하우징 시장도 동반 성장할 것으로 전망됨 • 각종 환경규제에 대응하기 위해 경량화 및 고강화가 우수한 난삭재 제품의 적용이 증가하는 추세로 국내 소재산업의 취약성으로 인해 발생하는 높은 수입의존도 해소 가능 • 난삭재 하우징 제품의 주요 전방산업은 자동차, 항공우주, 조선, 전기/전자 및 통신/모바일 디바이스 산업 등 다양한 기간산업 및 생활밀접형 산업으로 고부가가치 창출 가능

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명	단열재 제조공정 개선 기술개발
품목정의	• (품목정의) 폴리우레탄 단열재는 폴리올과 경화제인 이소시아네이트를 주원료로 하며, 난연 폴리우레탄 단열재는 폴리우레탄 단열재에 난연제를 코팅 또는 라미네이팅하여 제작된 제품으로 건축용 내외장재, 산업용 흡음차단제 등 산업 전반에 사용됨 * 관련 업종 : 합성수지 및 기타 플라스틱 물질 제조업(한국표준산업분류 : 20202)
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 원료 혼합 발포 난연 작업 절단 난연 작업 포장 출하
	• (주요공정) 원료혼합(polyol과 Isocyanate 중합), 발포(혼합한 원료를 분사), 난연 작업(1면에 난연제 라미네이팅), 절단(규격에 따라 절단), 난연 작업(나머지 5면에 난연 작업), 포장(제품 포장), 출하(두께에 따라 분류하여 출하)
연구개발 필요성	• (자동화를 통한 생산성 향상) 제품 1면만 자동화로 구현되고 있어 나머지 5면에 대한 방염 및 난연 작업은 수작업과 육안검사에 의존한 노동집약적 구조로 공정 자동화 필요 * 고무 및 플라스틱업의 노동생산성 125백만 원(제조업 평균 188백만원의 66%) • (6면 난연 과제 해결) 제품 6면(전체면) 난연 공정기술은 현재 자동화 적용 중인 1면 난연뿐만 아니라 나머지 5면에 대한 난연 방법을, 6면 전체를 두고 난연소재 및 난연 방법 등의 공정기술을 개발해야 하기 때문에 고난이도의 과제임
연구개발 목표	• 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 25% 이상 : 라미네이팅 등 공정 자동화를 통한 리드타임 단축, 부가가치시간율 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 기타 제품 제조업 평균 생산성 향상 성과 24.57% * 기타 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수율 향상 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 6면 난연 구현을 위한 자동화 기술개발 - 난연 소재 개발, 6면 난연 방법, 방염 필름 부착 등의 자동화 기술개발
연구개발 내용	1. 우레탄 및 그라스울, 미네랄울 등을 융합한 난연 소재 개발 2. 6면 난연성 확보를 위한 필름 부착 방법 개발 및 자동화 3. 스마트공장을 통한 방염성 나노겔 작업에 대한 알고리즘 개발 4. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술개발 5. 시험 운전 및 테스트, 품질 분석
기대효과	• (기술적 효과) 자동화 난제 기술인 6면 난연 작업 공정의 자동화 기술의 확보 및 유사 공정 자동화 기술개발의 기반 마련 • (경제적 효과) 수작업 공정의 자동화를 통해 생산성, 품질, 납기 경쟁력을 확보하여 임가공을 위한 저임금 국가로의 오프쇼어링 방지 • (사회적 효과) 공정 자동화를 통해 수작업에 의한 작업자의 육체적 부담을 낮추고 산업재해율 감소 및 작업자의 안전 향상 가능
산업파급 효과	• 폴리우레탄 단열재는 건축, 가전, 자동차 시트, 방수 바닥재, 산업용 접착제 등 넓은 산업 분야에서 활용되며 ’12년 약 300억에서 ’18년 약 2,900억 규모로 약 10배 증가하는 등 빠르게 성장하는 중 • 탄소중립, 그린 빌딩 등 정부 정책에 발맞춰 수요 증대가 예상되며 폴리우레탄 단열재 제조기술의 고도화로 녹색 건물의 에너지 절약과 환경오염 저감 달성에 기여 •폴리우레탄 생산 증대는 프로필렌, 에틸렌, 납사 등 원재료를 생산하는 석유화학산업, 정유산업과 같은 후방 산업에 긍정적인 영향을 줄 것으로 예상

지원목적 해당분야	뿌리산업( O )	노동집약 공정개선 ( O )	자동화 난제해결 ( O )	고위험 공정개선( )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성( O )
과제명	자동차 차체 대형 금형의 데이터 기반 지능화 공정기술 개발
품목정의	• (품목정의) 자동차 차체 복잡 형상의 대형 스킨 파트의 고정밀도의 금형(A-Class급)으로 대량생산하는 제조공정으로 금형 설계/가공 데이터 등을 기반으로 한 지능화 공정임 * 관련 업종 : 자동차 프레스 금형(한국표준산업분류 : 101) 및 차체 제조공정 보유 업종
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 금형설계 주물제작 형상 가공 조립 Tryout& 형합 확인 사상 출고
	• (주요공정) 제작의뢰 → 공법설계 → 금형설계 →성형해석 →주물제작 →형상가공(황삭, 정삭) →조립사상 →검사 및 T/O→열처리→출고
연구개발 필요성	• (오프쇼어링 방지) 자동차용 금형제조 공정은 노동집약적으로 국내 숙련인력 감소, 인건비 상승으로 점차 중국, 베트남, 인도네시아 등 대비 수주 경쟁력 저하 및 해외 공장으로 이전 가능성 매우 높음 * 2014년 수출 정점 이후 국내 금형 제조기업의 수출이 매년 하락세 (14년 약 3.2조 → 19년 2.8조) • (차종모델의 다변화) 자동차 모델의 다변화 및 모델수명 주기 단축, 신차모델의 빈번한 설계 변경이 이루어지고 있으며, 이에 따른 글로벌 경쟁력을 갖기 위해서는 금형 제작 및 개발 기간의 단축, 비용절감 필수 • (지능화, 자동화 필요) 현재 국내 자동차 A-Class급(대형 스킨 파트 고정밀급) 금형 기업은 소수로 경쟁력 유지를 위해서는 기존 작업자 경험 중심에서 데이터 기반의 지능화 제조기술 개발 지원 필요
연구개발 목표	• 자동차 금형 설계 및 가공 데이터에 기반한 지능형 금형 개발 프로세스 구축 및 자동화 시스템 개발 - 생산성 향상 30% 이상 : 금형 용접범위 적층, 기포발생률, 용접 파단 용접 자동화 시스템 개발을 통한 리드타임 감소 (기존 1년 → 0.8년) 및 재용접율 Zero (개발비 30% 절감) * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 금속 가공제품 제조업 평균 생산성 향상 28.78% * 기타 품질 향상, 원가 절감 등 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시
연구개발 내용	1. ICT 기반 지능형 다축 로봇 금형 육성 용접 스테이션 개발 2. 3D 스캔을 통한 금형 측정기술 및 Robot OLP(Off-Line Programing) 연계 시스템 개발 3. 다축 로봇 용접을 통한 기포발생률, 용접 크랙, 입열량에 의한 변형 등 제반 데이터베이스 구축 4. 금형 표면 품질 실시간 스캔 모니터링 및 보정 기술 개발 (실물 금형 데이터과 설계 데이터 비교) 5. 자동차 금형 생산 KPI 분석을 통한 최종 자동화 공정 시스템 실증
기대효과	• (기술적 효과) 기존 수작업의 반복적인 금형 품질육성으로 인한 납기지연 /비용 증가 발생 감소 및 자동화를 통한 균일 품질의 생산 공정 기술개발 가능 • (경제적 효과) 금형산업의 고도화를 통한 불량률 저감, 생산성 향상을 통해 기업의 글로벌 경쟁력을 높이고 자동차 대량생산의 핵심 요소제품인 금형 및 금형 기술 공장의 해외 유출 방지 • (사회적 효과) IT 융합화를 통한 기존 제조현장의 리엔지니어링 디지털 제조공정 혁신 구현
산업파급 효과	• 금형산업은 자동차 산업뿐만 아니라, 전기전자, 조선, 항공, 일반 기계 산업 등 사용범위가 매우 광범위한 산업으로 관련 전방 산업의 근간을 이루고 있으며, 국내 약 1조 1천억 규모, 해외 80조 규모임 • 제조 데이터를 활용한 지능화 공정 개발 시 국내 노동집약형 금형산업의 해외이전 방지와 자동차, 전자 등 최종 수요산업의 건강한 공급망 확보가 가능

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선(O )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명	자동차 전장 부품 하우징 공정 기술개발
품목정의	• (품목정의) 자동차 구동에 있어 각종 센서를 포함한 전장 부품은 필수적인 부품으로 외부의 충격, 전자파 간섭, 노이즈, 이물질 등으로 인한 품질저하를 방지하기 위한 전장 부품의 하우징 기술 * 관련 업종 : 자동차 기타 신품 부품 제조업(한국표준산업분류 : 30399) 등
공정개요	< 주요 공정개요(예시)> 바렐 단조 열처리 가공 도장 건조 포장
	• (주요공정) 단조(프레스), 가공 (선반), 도장 공정으로 구성
연구개발 필요성	• (자동화를 통한 생산 단가 인하) 프레스, 가공, 조립 등 수작업 공정이 필수인 자동차 전장부품의 하우징은 대부분 인건비가 낮은 중국 등에서 제작하므로 수입의존도가 매우 높음 * 국내 자동차 후방감지센서용 초음파트랜스듀서의 경우 대중국 수입의존도 90% 이상 • (단조, 가공, 검사 공정의 수작업 제거) 단조의 프레스, 가공의 선반 및 검사 공정은 작업자에 의한 100% 수작업에 의존하고 있어 자동화 필요
연구개발 목표	• 생산 비용 절감, 생산성 향상, 품질 향상, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 25% 이상 : 수입금액 절감, 리드타임 단축 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사 기타 제품 제조업 평균 생산성 향상 24.57% * 생산 비용 절감, 생산성 향상, 품질 향상 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 • 하우징 제조 공정 자동화 및 실시간 모니터링, 제어기능 구현 - 하우징 제조 공정 자동화 기술 개발 및 최적화 알고리즘 적용
연구개발 내용	1. 로봇, 비전, 지그, 금형 등을 활용한 하우징 제조 각 공정별 자동화 장치 기술개발 2. 공정별 자동화 가능 요소 분석, 도출 및 자동화 프로세스 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 시험 운전 및 테스트, 성능분석 5. 공정별 품질 검사 및 생산시간 단축 등을 위한 공정 스마트화 기술개발(비전기술, 데이터 수집/처리/분석 기술 등 활용)
기대효과	• (기술적 효과) 자동차 전장부품 하우징 공정의 국내 제조 자동화 기술 보유는 제품의 품질 및 제조 공정 기일의 단축 등 자동차용 후방 산업 기술의 선제적 확보 가능 • (경제적 효과) 해외 시장에 의존하던 하우징 공정기술의 생산 비용 절감 및 생산성 개선으로 리쇼어링 유도 및 오프쇼어링 방지 효과 발생 • (사회적 효과) 생산 비용 절감, 수입으로 인한 부대비용 절감으로 인해 해외 수입 감소 및 국내 기업 매출 촉진 예상
산업파급 효과	• 전장부품 중 대표적인 자동차용 글로벌 센서 시장은 ‘20년~’25년까지 연평균 10.5%성장하여, 403억 달러 규모에 달할 것으로 예측되며, 우리나라의 시장규모는 약 14억 달러에 달할 것으로 예상 • 자동차 전장부품 하우징은 제조 공정 중 프레스, 선반 등의 작업에서 작업자의 수작업이 필수이므로 이를 자동화 공정으로 구현 시 생산비용 절감을 통해 경쟁력 확보 가능 • 글로벌 기업 중 트랜스듀서 셀하우징 비용 절감을 위해 단조-가공공정을 동시 자동화 하여 생산성을 향상시키는 등 노력을 하고 있어 미래차 산업에서의 우위를 선점하고 수출 기회 확대 가능

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선(O)	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선(O)
	수입대체(O)	비용절감 등 생산성 혁신(O)	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( )
과제명	고순도 엑소좀 기반 제품의 대량생산 공정 기술개발
품목정의	•(품목정의) 엑소좀(exosome)은 진핵생물체에서 세포 간 정보 교환을 위해 분비되는 세포외 소포체로서 줄기세포 대체용 소재로 만든 의약품, 재생의료용 의약품, 피부재생 화장품 등을 의미함 * 관련 업종 : 의료용품 및 기타 의약 관련 제품 제조업(한국표준산업분류 : 21300) 등
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 세포배양 배양액 생산 분리 및 정제 회수/제균 충전/포장 품질검사
	• (주요공정) 엑소좀을 고순도 및 고효율로 대량 생산하기 위한 공정으로 배양-회수-분리정제-포장공정으로 세부적으로는 세포 배양, 배양액 회수, 엑소좀 분리 및 정제, 회수 및 제균, 품질 검사로 구성
연구개발 필요성	•(생산성·품질 향상) 의약품 기준 충족을 위한 엑소좀의 품질과 생산성(수율)을 충족할 수 있는 GMP 수준의 고순도 엑소좀 대량생산 제조공정이 필수적이며 고비용 생산구조의 개선 필요 •(수입대체) 엑소좀 기반 제품은 현재 초기 개발 단계로 관련 분야 산업 및 기업육성을 위한 공정기술 개발 및 기반 구축용 테스트 베드 구축이 필요
연구개발 목표	•의약품 기준인 GMP 수준의 고순도 및 고효율 엑소좀 대량 생산 공정 개발 - 엑소좀 생산 수율 4% 이상 - 100 L 이상 규모의 엑소좀 대량 생산 공정 확보 * 글로벌 선도 기업 C社 수준 목표, 품질 향상, 원가 절감 등 관련 정량지표는 주관연구개발기관이 제시 •생산비용 절감을 위한 배양-회수-분리정제-포장 공정의 자동화 시스템 개발
연구개발 내용	1. 고순도 및 고효율의 엑소좀 대량 생산 공정 개발(GMP 수준) 2. 자동화 접선흐름 여과분리 시스템 개발 3. 효소 등을 활용한 공정 불순물 제거 등 공정 개발 4. 크로마토그래피 등을 활용한 정제 공정 개발
기대효과	•(기술적 효과) GMP 수준의 고순도 및 고효율의 엑소좀 대량 생산 기술을 선제적으로 확보하고, 엑소좀 C(D)MO 시설 구축에 대한 기술 노하우 축적 •(경제적 효과) 해외 C(D)MO를 활용하고 있는 국내 기업이 국내 생산하게 함으로써 수입대체 가능 •(사회적 효과) 고부가가치 신산업 공정기술 확보로 인한 신규인력 고용 창출 효과 기대
산업파급 효과	•엑소좀은 의약품, 화장품 등에 사용되는 유망 바이오신소재로 ‘21년 117억 달러→’26년 316억 달러, 연평균 21.9% 의 고성장이 예상됨 •재생의료 뿐만 아니라 면역항암제, 약물전달 시스템, 진단 등 사용범위가 광범위한 산업으로 시장의 잠재적 성장이 기대되고 있어 미래 먹거리를 위한 산업 육성 가능 •현재 국내에서 소규모로 생산하거나 해외 선진국에서 위탁생산하는 방식에서 대량 생산 공정을 통한 글로벌 경쟁력 확보 및 엑소좀 산업의 세계적 우위 확보 및 시장 선점 가능

지원목적 해당분야	뿌리산업( )	노동집약 공정개선( )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( )
	수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( )
과제명	고순도 요소수 생산을 위한 저온 용해의 트리우렛 정제 생산 방식 고도화
품목정의	• (품목정의) 요소수는 디젤 차량 배기가스 중 환경 문제를 일으키는 질소산화물(NOx)을 줄여주는 촉매 환원제로 질소산화물 저감장치(SCR : Selective Catalytic Reduction)에 들어가는 필수 품목임 * 관련 업종 : 그 외 기타 분류 안된 화학제품 제조업(한국표준산업분류: 20499) 등
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > 저온 교반 트리우렛 제거 킬레이트 수지 알데히드 제거 후처리 중금속 제거
	• (주요공정) 요소수 생산장치 내에서 순환펌프로 연속적으로 극초순수와 요소가 만나게 하여, 일정 시점에서 요소가 완전 용해되는 방식으로 초순수장치 (14 MΩ 이상) -> 저온 교반 -> 트리우렛* 제거 -> 킬레이트수지 -> 알데히드 제거 -> 후처리 공정 -> 중금속 제거 공정으로 구성 * 트리우렛 : 요소수가 NH3로 전환되는 것을 지연방해하여 NH3가 부족해 NOx를 제거하지 못하게 하는 불순물로서 시누르산염(트리우렛염)을 생성하여 SCR내에 축적되어 SCR 고장 주요 원인이 되고 있음.
연구개발 필요성	• (수입대체 필요) 국내 요소 생산업체의 원가경쟁력을 상실함에 따라 생산단가가 낮은 중국 등 일부 국가의 수입의존도가 높아 자동화 대량 생산 공정 개발을 통한 원가경쟁력 확보 필요 * 요소수 수입 중 중국산에 대한 수입의존도 97.6%(한국무역협회) • (자동화를 통한 생산성 향상) 트리우렛으로 인해 막힘 현상 등의 문제 해결에 효과적인 저온 용해 및 트리우렛 정체 방식은 소량생산 방식이 주를 이루고 있어 공정자동화 필요
연구개발 목표	• 생산성 향상, 원가절감을 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 30% 이상 : 하나의 펌프에서 요소수 순환, 공급, 비중 측정 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 화학 물질 및 화학제품 제조업 평균 생산성 향상 26.06% * 기타 품질 향상, 원가절감 등 관련 정량지표는 주관연구개발기관이 제시 • 수작업 공정을 최소화 한 스마트 요소수 생산 공정 시스템 구현 - 데이터 저장, 송출, 수신, 정보 분석, 이상 작동 여부 실시간 모니터링
연구개발 내용	1. 저온 용해 및 트리우렛 정제방식의 요소수 제조공정 자동화 기술 개발 2. 세부공정별 자동화 가능 요소 분석 및 자동화 공정 개발 3. 스마트공정 기반 마련(공정별 모니터링, 빅데이터화 추진) 4. Pilot 테스트 및 성능 분석
기대효과	• (기술적 효과) 저온 용해 · 트리우렛 정제 방식의 요소수 제조공정 자동화 시스템 개발 • (경제적 효과) 요소수 생산성 개선으로 해외 수입에 의존하던 요소수의 국산화 비중 확대와 수입 대체 효과가 발생하며 산업용 및 선박용 등 해외 수출 확대 • (사회적 효과) 이산화탄소를 활용하는 탄소 포집 활용 기술(CCU)의 활용으로 탄소 저감에 기여하고 지구온난화 예방과 대기 품질의 안정화에 기여
산업파급 효과	• 요소는 요소수나 요소비료 등 국가 전략 차원에서 필요한 산업품의 원료로써 대외 의존도를 낮추고 공급망 리스크를 저하하고 관련 분야 육성 가능 • 기체 상태의 암모니아와 이산화탄소를 고압 상태에서 결합해 고체로 만든 물질로 요소를 제조하는 과정에서 산업계가 배출하는 이산화탄소를 활용하는 탄소 포집 활용 기술(CCU)이 • 향후 질소산화물 저감기술((SCR)은 암모니아탈기 기술 및 고순도 제품생산 기술 등의 자원화 공정을 통해 유해물질인 질소산화물을 고부가산물로 전환하여 활용 가능