지원목적 해당분야	뿌리산업( O )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( O )
	수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(01)	브레이크 패드 제조공정 개선 기술개발
품목정의	○ (품목정의) 브레이크 패드는 브레이크 디스크의 회전을 감속 또는 정지시키는데 사용되는 마찰재로, 원동기, 수송장치 등 동력을 활용한 이동·수송장치에 사용됨 * 관련 업종 : 자동차 브레이크 패드 제조업(한국표준산업분류 : 30392) 등
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 가공(프레스로 형상 제작), 세척·쇼트(탈지, Burr 제거), 계량·혼합(원재료 투입 및 혼합), 열성형, 그루빙(마찰재 표면에 약 3㎜의 홈을 만듦)
기술개발 필요성	○ (자동화를 통한 생산성 향상) 브레이크 패드는 열처리 등 고위험 공정을 포함하여 수작업 의존도가 높아, 저임금 국가로의 임가공 위탁 등 오프쇼어링 가능성이 커 생산성 향상과 위험 요소 제거를 위한 공정 전반의 자동화 기술 개발이 필요 * 브레이크 패드 임가공수입액 증가율 145%(제조업 전체 평균 14%, 2009년~2019년 * 기계기구(광물, 금속 포함)제조업 업무상사고 13,764건, 천인율 7.71%(2019 한국산업안전보건공단) ○ (계량·혼합 공정의 수작업 제거) 브레이크 패드는 소비자의 안전에 직결된 품목으로, 부위별 균등 품질 확보가 중요하나 분말 소재 혼합 패드를 각기 다른 수작업 공정으로 제작한 후 금형에 넣어 고온 열성형 과정은 주요 불량원인이 되고 있음
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 35% 이상 향상 : 계량·혼합, 열처리 등 공정 자동화를 통한 표준시간 단축률, 리드타임, 수율 개선 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 자동차 제조업 평균 생산성 향상 성과 31.3% * 기타 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 수작업 공정의 자동화 및 실시간 모니터링, 제어 기능 구현 - 대상 공정 : 원재료 투입 및 혼합(필수), 세척·쇼트, 열성형, 그루빙 등 2건 이상
기술개발 내용	1. 분말소재 혼합공정 자동화 기술 개발(원료계량-장입-혼합-배출 공정 자동화) 2. 열처리 공정의 취출 자동화 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 3. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 4. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 자동화 난제 기술인 분말 소재의 계량-장입-혼합-배출 공정의 자동화 기술 확보 및 유사 공정 자동화 기술개발 기반 마련 ○ (경제적 효과) 고위험, 수작업 중심 공정의 자동화를 통해 생산성, 품질, 납기 경쟁력을 확보하여 임가공을 위한 저임금 국가로의 오프쇼어링 방지 ○ (사회적 효과) 공정 자동화를 통해 고숙련자 부족으로 인한 산업생태계 약화를 방지하고, 열처리 등 작업자의 위험공정 노출을 최소화하여 산업재해율 감소 기대

지원목적 해당분야		뿌리산업( O )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( O )
		수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(02)	플라스틱 용기 성형·조립·검사공정 개선 기술개발
품목정의	○ (품목정의) 플라스틱 용기는 합성수지(PET, HDPE, PVC 등)를 원료로 사출 공정을 통해 제조되며 화장품, 약품, 음료 등의 밀폐 보관에 사용됨 * 관련 업종 : 포장용 플라스틱 성형용기 제조업(한국표준산업분류 : 22232) 등 수작업을 통해 플라스틱 용기를 생산하는 모든 업종 및 제품
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 사출성형(설비에 원료 투입 후 용기 사출), 부자재 투입(용기를 구성하는 부재료를 조립공정에 투입), 조립(용기와 부자재를 조립), 제품검사(육안으로 제품의 이상 유무를 판단)
기술개발 필요성	○ (검사·포장 공정의 수작업 제거) 검사공정 및 에어세척·포장 공정을 수작업에 의존, 리드타임 연장에 따라, 노동생산성이 낮아 오프쇼어링 가능성 상존 * 고무 및 플라스틱업의 노동생산성 125백만 원(제조업 평균 188백만원의 66%) ○ (사출성형 공정의 고위험 제거) 사출성형 시 화학물질 노출 위험, 고온·고압에 의한 작업자 부상 등 산업재해 위험 요소가 많음 * 고무플라스틱 제조업 산업재해율 전체 24개 업종 중 3위(2018 한국산업안전보건공단)
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 30% 이상 : 검사·포장, 사출성형 공정 자동화를 통한 리드타임 단축, 표준시간 단축률 향상, 부가가치시간율 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 고무 및 플라스틱제품 제조업 평균 생산성 향상 성과 27.5% * 기타 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수율 향상 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 사출 공정의 자동화 및 실시간 모니터링·제어 기능 구현 - 사출성형 공정의 취출 및 위험요소 모니터링과 알람·제어를 위한 디지털화 ○ 조립과정 및 세척 과정에서 발생하는 부적합품 모니터링 - 생산되는 제품의 부적합품 선별을 위한 비전 검사기, 이물질 혼입 방지를 위한 X-ray 검출기 등 품목의 특성에 맞춘 검사 자동화 장비 구축 * 공정별 불량률에 대한 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시
기술개발 내용	1. 로봇, 기계, 지그 등을 활용한 용기 사출 공정 자동화 기술 개발 2. 부적합품을 효율적으로 검사하기 위한 실시간 검사 프로세스 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 육안검사를 대체할 비전 검사기, X-ray 검출기 활용기술, 사출 공정 자동화를 통한 불량원인의 근본적인 제거기술 확보 ○ (경제적 효과) 저부가가치 공정의 혁신으로 해외수입(28.8%) 대체 및 오프쇼어링 방지 ○ (사회적 효과) 수작업 중심 고위험 작업 제거로 산업재해 위험 요소의 제거

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(03)	반도체 펠리클 프레임 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 반도체 펠리클 프레임은 반도체 노광공정의 마스크 보호막에 사용되는 알루미늄 프레임으로, 반도체 공장의 웨이퍼 및 반도체 수율을 향상시키는 핵심 부품임 * 관련 업종 : 기타 전자부품 제조업(한국표준산업분류 : 26299) 등 알루미늄 프레임 가공 공정
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 면삭공정(알루미늄 원판을 사이즈에 맞게 절단 및 절삭 가공), 래핑(제품의 양면을 정밀하게 만듦), 사상공정(프레임 버를 사포로 제거), 평탄화공정(프레임 평탄도를 측정 및 조정), 아노다이징(금속표면 도금)
기술개발 필요성	○ (자동화를 통한 품질 향상) 초정밀 제품 특성상 무결점 수준의 품질이 요구되나, 수작업에 의한 기술 편차로 품질 고도화가 어렵고, 제조 비용 상승으로 이어져 임가공수입이 증가하고 저임금 국가로의 오프쇼어링 가능성이 상존 * 전자부품 임가공수입액 증가율 363%(제조업 전체 평균 14%, 2009년~2019년) ○ (자동화 난제 기술) 사포를 이용한 프레임 표면의 버(burr) 제거 작업(사상 및 평탄화 공정)은 고숙련자의 수작업에 의존(육안 확인과 사포 작업 반복)하여 품질 균일화 및 자동화가 어려움
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 품질 향상 50% 이상 : 사상·평탄 공정 자동화를 통한 공정별 불량률, 완성품 합격률, 공정 직행률 개선 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 전자부품 및 통신장비 제조업 평균 품질 향상 성과 46.7% * 기타, 생산성 향상, 원가 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 사상공정·평탄작업의 자동화(공정별 2인 이하로 운영할 수 있도록 프로세스 개발) ○ 사상작업, 평탄작업 및 연계작업에 대한 품질데이터 수집 및 분석 시스템 개발
기술개발 내용	1. 사상공정 자동화 공정 개발(제거 대상 식별-제거(사상)-측정-후속공정 이송) 2. 평탄공정 자동화 공정 개발(평탄도 식별-조정-측정-후속공정 이송) 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 반도체 소재/부품 제조 생태계에 필수적인 독자 기술력 확보 ○ (경제적 효과) 고숙련 수작업의 로봇·자동화 대체를 통한 고품질 생산체제 강화로 반도체 시장수요 확대에 적시 대응 ○ (사회적 효과) 품질 및 생산성 향상을 통한 원가 경쟁력 확보로 국내기업의 오프쇼어링 방지

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(04)	폐플라스틱 세척/선별분리 재활용공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 폐플라스틱은 다양한 산업군에서 발생하는 PVC 계열의 합성수지 부산물로, 일반적으로 오염이 심각한 경우 폐기되나, 다양한 형태의 가공을 통해 산업 전반에서 재활용되고 있음 * 관련 업종 : 혼성 및 재생 플라스틱 소재 물질 제조업(20203) 및 폐기물 재활용 제조공정 보유 기업
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 회수(플라스틱 제품 회수), 분쇄(폐플라스틱을 잘게 분쇄), 세척(오염물질 제거), 선별 분리(이물질 분리), 혼합(성형 등의 공정으로 1차 생성물 가공)
기술개발 필요성	○ (정밀한 공정 자동화 요구) 회수 폐플라스틱의 세척 상태와 분쇄의 균일성이 품질에 미치는 영향이 커, 재생·활용을 위한 고성능의 이물질 분리 공정, 고순도의 세척 공정이 요구되나, 현재는 단순기계 및 수작업에 의존 중 * 재활용이 불가한 플라스틱 폐기물 약 10%(불가 폐기물 처리를 위한 2차 비용 발생) ○ (플라스틱 재활용 요구 확대) 플라스틱 용기의 사용 증가에 따른 폐플라스틱 재활용 비율 확대를 위해서는 공정 전반의 자동화로 생산성 향상이 절실 * 국내 플라스틱 폐기물 발생량 연간 887만 톤 중 재활용은 600만 톤에 불과하고, 매립과 소각으로 287만 톤 처리 (2018년, 한국환경공단)
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 30% 이상 : 세척·선별 공정 자동화를 통한 작업공수효율 향상, 부가가치시간율 증대 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 고무 및 플라스틱제품 제조업 평균 생산성 향상 성과 27.5% * 기타, 품질 향상, 리드타임 단축 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 세척 공정 최적화를 통해 세척 후 활용 가능한 재생 플라스틱의 수율 확대 * 폐플라스틱 회수처에 따라 수율 차이가 있어, 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 분쇄공정 개선을 통해 플라스틱 파쇄물의 균일성 향상 * 파쇄물의 균일성은 폐플라스틱 회수처에 따라 차이가 있어, 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시
기술개발 내용	1. 세척, 선별 분리 공정 프로세스 개선(오염물질 제거와 이물질 분리 자동화 시스템 등) 2. 오염물질 제거와 이물질 분리 알고리즘 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 고도화된 세척, 선별 공정개발을 통해 폐플라스틱 재활용율 향상 및 2차 처리비용 절감 기술 국산화 ○ (경제적 효과) 자원 재활용 산업 전반의 생산성과 품질 향상, 원가개선으로 관련 산업의 성장 및 오프쇼어링 방지(폐플라스틱 재활용, 환경 폐기물 재활용 산업 등) ○ (사회적 효과) 폐플라스틱 재활용률 확대로 폐기 총량을 감축하여 환경오염 부하 감소

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( O )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(05)	이종 재질 접착제품 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 철, 알루미늄 등의 다양한 금속 소재와 고무 등의 고분자 소재 등 다종소재를 융합하여 기계적, 화학적, 열적 방식으로 접합하는 제품으로, 도금강판 등 기계·금속 관련 소재·부품·장비 산업에 다방면으로 사용됨 * 관련 업종 : 자동차 차체용 신품 부품 제조업(한국표준산업분류 : 30320) 및 이종 재질 접합을 가진 공정
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 제품투입(인수검사), 표면처리(표면 이물질 1차 제거), 초음파 세척(표면 이물질 2차 제거), 접착(이종 재질 접합), 검사(접착력 검사 등)
기술개발 필요성	○ (품질향상, 위험요소 제거를 위한 자동화 필요) 이종 재질 접합은 접착제의 균일한 도포가 핵심품질인자(CTQ)이나, 작업자의 숙련도에 따라 품질의 편차가 크며, 수작업으로 인한 유해물질(유기용제) 접촉은 작업자 보건 안전의 위해요소 * 금속제품(기계,비금속광물 포함)제조업 업무상 사고 13,764건, 천인율 7.71%(2019 한국산업안전보건공단) ○ (표면처리, 초음파 세척, 접착 공정의 수작업 집중) 표면처리 - 초음파 세척 – 접착 - 검사공정이 수작업으로 이루어져 생산성이 떨어지며, 특히, 초음파 세척 후 작업자 핸들링에 의한 표면 청결도 문제가 발생하고 있음
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 35% 이상 : 세척·접착 공정 자동화를 통한 표준시간 단축률 향상, 리드타임 단축, 작업공수효율 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 금속 가공제품 제조업 평균 생산성 향상 성과 30.6% * 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수율 향상 등 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 이종 재질 접착 강도 향상 기술 개발 - 예) 알루미늄과 고무제품 : 1,700 ㎏/㎠ 이상, 알루미늄과 스틸 : 2,000 ㎏/㎠ 이상, 알루미늄과 수지 : 2,000 ㎏/㎠ 이상 등 ○ 이종 재질 접착제품 종류 : 3개 이상
기술개발 내용	1. 접착 강도 향상을 위한 접착공정 개선 및 도포장비 자동화 시스템 개발 2. 표면 이물질 제거를 위한 최적의 초음파 세척장비 자동화 시스템 개발 3. 공정별 자동화 요소 분석 및 자동화 프로세스 개발 4. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 5. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 6. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 접착강도 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 이종 재질 접합에 대한 생산성 및 품질 향상 기술력 확보 ○ (경제적 효과) 자동차 경량화 추세로 이종 재질 접합기술은 다양한 분야로 확대되고 있으며, 신시장 개척 및 신제품 개발 가능성 증대에 따른 오프쇼어링 방지와 리쇼어링 활성화 기대 ○ (사회적 효과) 유해물질 취급공정의 자동화를 통해 작업자 관여율을 최소화함으로써 산업재해율 감소 기대

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(06)	인쇄회로기판(PCB) 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 인쇄회로기판은 페놀이나 에폭시 등의 절연판에 구리 등 도체를 입혀 전기회로를 형성한 기판으로, 전자제품 등 산업 전반에 사용됨 * 관련 업종 : 연성 회로기판 기타 회로기판 제조업(한국표준산업분류 : 26223) 등 수작업을 통해 인쇄회로기판을 제조하는 모든 업종
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 정면작업(CCL 원판 표면의 이물질 및 유·무기물을 제거하고, 표면의 조도를 형성시키는 공정), 라미네이팅(원판에 필름을 코팅하는 공정), AOI(내층회로의 결함을 검사하는 공정), 트리밍(제품을 정형하는 공정)
기술개발 필요성	○ (자동화를 통한 생산성 향상) 세계적인 수요증가에도 국내 중소기업은 높은 수작업 의존도와 가격경쟁력 열위로 시장점유율이 하락하면서 오프쇼어링 가능성이 확대되고 있음 * 국내업체 PCB 시장점유율 : 16.4%(‘13) → 14.5%(’19) (한국전자회로협회) ○ (라미네이팅, AOI, 트리밍 공정의 반자동화 해소) 자재의 로딩·언로딩 작업, 공정간 물류 이동 등이 수작업으로, 그 외 공정은 간이자동화(작업자가 보조해야 하는 반자동) 수준의 작업으로 구성되어 생산성 향상을 위한 자동화 필요성 확대
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 35% 이상 : 라미네이팅, AOI, 트리밍 공정 자동화로 리드타임 단축, 부가가치시간율(총 작업시간 중 부가가치 시간 비율) 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 전자부품 제조업 평균 생산성 향상 성과 33.5% * 품질 향상, 원가 절감 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 수작업 공정의 자동화 및 실시간 모니터링, 제어 기능 구현 : 2개 공정 이상 - 대상 공정 : 라미네이팅, AOI, 트리밍 공정(필수) 및 기타 간이자동화 공정
기술개발 내용	1. 미세회로 패턴의 자동화 제조기술 개발 2. 생산된 인쇄회로기판의 품질검사 최적화 프로세스 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 미세회로 패턴 제조기술 및 공정기술 확보 ○ (경제적 효과) 제조공정 전반의 자동화를 통한 부가가치 향상과 제조원가 절감 등 제조경쟁력을 높여 오프쇼어링을 방지

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(07)	액추에이터 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 액추에이터는 유압, 공압, 전기에너지를 이용하여 시스템을 움직이거나 제어하는데 사용되는 기계장치로, 에너지를 움직임으로 변환하는데 사용되는 품목 * 관련 업종 : 그 외 자동차용 신품부품 제조업(한국표준산업분류 : 30399) 및 수작업을 통해 공정이송을 하는 액추에이터 제조공정
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 자재공급(1차 공정부터 n차 공정까지의 가공, 용접 및 조립 등에 사용되는 부품 공급), 중간검사(가공 및 조립상태 확인), 성능검사(작동상태 확인)
기술개발 필요성	○ (자동화를 통한 생산성 향상) 초소형, 다기능 액추에이터의 수요증가에 따라, 부품 수와 소형화가 증가하고 있으나, 공정간 부품이송 및 공급이 수작업으로 진행되어 혼입, 결품으로 인한 생산중단이 발생하여 생산성을 저해 ○ (검사공정 합리화) 반복적인 육안검사에 의한 부적합품 검출은 작업자 피로에 의한 휴먼 에러를 발생시키며, 로트(Lot) 식별관리에 많은 인원을 투입하여 원가 상승 요인으로 작용
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 30% 이상 : 부품 공급장치 자동화를 통한 자재투입 지연건수 감소, 표준시간 단축률 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 기계·장비 제조업 평균 생산성 향상 성과 25.0% * 품질 향상, 비용 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 공정간 부품 자동이송을 위한 무인운반시스템(AGV) 개발 - 부품 자동공급 : 3개 공정 이상 (공급 높이 조절 가능할 것)
기술개발 내용	1. 공정 내 물류 최적화를 위한 무인운송시스템(AGV) 시스템 개발 - AGV 활용조건 연구(최적 한계 용량 및 속도, 상·하역 알고리즘, 식별방식 등) 2. 검사공정 등 생산 전반에 대한 프로세스 개선 3. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 4. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 다품종 소량 생산 체계에서 다양한 소형부품의 적시 공급이 가능한 맞춤형 기술 개발 및 유사 업종 확산 가능 ○ (경제적 효과) AGV시스템 고도화는 자동차, 가전, 산업기기, 로봇 등 다부품 조립산업의 공장내 물류체계 혁신 및 생산성 향상에 기여하며, 이에 따른 오프쇼어링 방지에도 기여

지원목적 해당분야		뿌리산업( O )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(08)	대형 용접구조물 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 크레인, 콘크리트 펌프카, 플랜트 배관설비 등 대형구조물은 용접을 통해 영구적으로 접합하며, 특히 하중이 큰 구조물일수록 용접의 중요성 확대 * 관련 업종 : 차체 및 특장차 제조업(한국표준산업분류 : 30321) 및 굴삭기, 사다리차, 플랜트 등 대형구조물을 용접으로 제조하는 업종
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 제관(강철판을 자르고 구부려 관의 형태를 만듦), 예열(용접 부위의 예열), 용접, 비파괴검사(방사선, 초음파 등을 활용한 검사)
기술개발 필요성	○ (용접공정의 자동화 난제 해결) 대형구조물 제작을 위한 강관 용접은 대표적인 노동집약 공정이나 고숙련 기술자의 부족으로 품질 저하와 생산비용 증가가 발생하나, 용접부의 크기와 다양한 형상으로 인해 자동화가 쉽지 않은 상황 ○ (핵심품질인자(CTQ) 관리 강화) 수작업에 의한 용접은 온도, 전압, 속도 등 품질 인자값의 편차를 발생시키고, 대형구조물의 주요 파손 원인인 용접 품질, 열처리 품질(뒤틀림, 변형) 등의 문제점은 기존의 수동 검사방식으로는 해결에 한계
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 품질 향상 45% 이상 : 용접공정 자동화를 통한 불량률 개선 * 국내 중소기업 A社 현황 : 용접 불량으로 인한 재작업 비율이 80% 수준 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 금속가공 제조업 평균 품질 향상 성과 43.5% * 생산성, 비용, 납기 관련 정량적 성과지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 용접 구간이 큰 작업반경 및 정밀도 향상기술 개발 - 작업반경 : 최소길이 10미터 이상, 반복정밀도 : 1㎜ 이내 ○ 용접변형율의 정확한 검출이 가능한 검사자동화 기술 개발 - 검출 정밀도 : 용접 변형율 5㎜ 이내/10m당
기술개발 내용	1. 고장력 강판 용접 품질 확보를 위한 저입열 고효율 용접기술 개발 2. 용접의 자동화 요소 분석 및 자동화 프로세스 개발 3. 용접 로봇의 용접공정 최적화 소프트웨어 기술 개발 4. 검사공정 자동화 기술 개발 (예 : 3D 스캐너, 비전검사기 등) 5. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 용접의 모니터링, 데이터화 추진) 6. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 대형구조물 용접의 주요 불량요소인 뒤틀림, 변형으로 인한 재작업을 최소화하는 자동화 기술과 정확히 필터링 하는 검사 기술의 확보 ○ (경제적 효과) 자동용접로봇을 통한 대형구조물 생산과 검사자동화 시스템 개발로 품질개선, 생산성 향상 등 노동생산성 향상과 오프쇼어링 방지

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( O )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(09)	터빈형 임펠러 디버링 및 세척공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 임펠러는 (원심식)펌프의 내부에서 회전하는 날개로, 자동차 엔진용, 연료전지용, 항공기용 등 다양한 분야에서 사용되고 있음 * 관련 업종 : 자동차 엔진용 신품 부품 제조업(한국표준산업분류 : 30310) 등
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 가공(CNC가공 등), 디버링(버 제거), 세척(3차원 형상의 임펠러 날 사이의 청결도를 위한 세척), 밸런싱(회전체 균형을 위한 보정), 검사(비파괴검사 등)
기술개발 필요성	○ (디버링, 세척 공정의 수작업 제거) 버 제거(디버링) 작업은 숙련자의 고정밀도 작업이 요구되며, 이물질 제거를 위한 세척 작업은 4단계에 걸쳐 수작업으로 진행되는 노동집약적 공정임 ○ (디버링 공정의 고위험 제거) 펌프 내 진동 발생의 원인인 버(Burr)를 제거하기 위한 앞뒷면 디버링 공정은 작업자가 핸들링하는 과정에서 부상의 위험이 큼 * 금속제품(기계,비금속광물 포함)제조업 업무상 사고 13,764건, 천인율 7.71%(2019 한국산업안전보건공단)
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 35% 이상 : 디버링, 세척 공정 자동화를 통한 리드타임 단축 등 * 국내 중소기업 A社 현황 : 디버링시간 30초/개(반자동), 세척시간 90초/파렛트(수동) - 품질 향상 45% 이상 : 디버링 불량률 0.5%P 미만 포함 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 금속가공 제조업 평균 생산성 향상 30.6%, 품질향상 43.5% * 기타, 비용 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 버 제거 후 파렛트에 적재된 임펠러의 ‘린스-초음파세척-공기분사-건조’ 4단계 공정의 연속자동화 시스템 개발 - 세척공정 자동화율 제고(목표치 공정자동화율 50% 이상)
기술개발 내용	1. 버 제거를 위한 로봇 자동화 설비 개발(버 제거 후 날개 모서리 곡선부 R값의 정밀도 측정 자동화) 2. 린스-초음파세척-공기분사-건조의 4단계 공정을 연속으로 수행하는 자동화 장치 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 버 제거를 위한 수작업과 정밀도 검사, 이물질 제거를 위한 세척 등 고숙련자의 암묵지를 자동화 및 디지털화하는 기술 확보 ○ (경제적 효과) 정밀작업이 요구되는 수작업 공정의 자동화 기술 개발을 통해 제조원가 절감에 기여하고, 리쇼어링 유도 및 오프쇼어링 방지로 국내 산업생태계 활성화 ○ (사회적 효과) 디버링 공정 내 안전사고 방지 시스템, 작업자 관여율 최소화 등으로 산업재해율 감소

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( )
		수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(10)	와이어링 하네스 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 와이어링 하네스는 자동차 및 전자 제품에 전기신호를 전송하는 역할을 하는 배선 뭉치로 완성차 및 제품 구동에 있어 필수적인 부품 * 관련 업종 : 자동차용 신품 전기장치 제조업(한국표준산업분류 : 30332) 및 와이어링 하네스 제조공정 보유 업종
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 케이블 선택(작업에 적합한 케이블 선택), 절단(작업지시에 따라 절단), 압착(전선 피복 압착), 조립(복잡한 전선을 수작업으로 조립), 테이핑(특수부품 연결), 검사 출하
기술개발 필요성	○ (자동화를 통한 생산성 향상, 오프쇼어링 방지) 대부분 인건비가 낮은 중국, 동남아시아 등에서 제작하며 높은 수작업 비율로 인해 수입의존도 매우 높음 * 국내 자동차용 와이어하네스 대중국 수입의존도 80% 이상(한국무역협회 자료) ○ (포설/조립, 검사공정의 수작업 제거) 케이블의 절단, 탈피, 압착 공정은 전용 장비에 의한 간이자동화(반자동)가 되었으나, 포설 및 조립 작업은 100% 수작업에 의존
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 35% 이상 : 포설·조립, 검사공정 자동화를 통한 리드타임 단축, 표준시간 단축률 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 자동차 제조업 평균 생산성 향상 성과 31.3% * 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 케이블 포설 자동화 및 실시간 모니터링, 제어 기능 구현 - 포설 지그 개발 및 머신비전 활용 동작 최적화 알고리즘 적용
기술개발 내용	1. 로봇, 기계, 지그 등을 활용한 와이어링 하네스 제조공정 자동화 기술 개발 2. 공정별 자동화 가능 요소 분석, 도출 및 자동화 프로세스 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 전 세계적으로 아직 완전 자동화가 구현되지 못하고 있는 유연 부품 조립공정에 대한 자동화 기술의 선제적 확보 ○ (경제적 효과) 해외수입에 의존(58.9%)하던 와이어링 하네스의 원가 개선 및 생산성 개선으로, 리쇼어링 유도(국산화 비중 확대)와 오프쇼어링 방지(수입 대체효과) 효과 발생 ○ (사회적 효과) 생산성의 혁신적인 개선 시, 생산단가 및 비용으로 인해 해외로 진출한 기업 및 관련 협력기업의 국내 복귀 촉진 예상

지원목적 해당분야		뿌리산업( O )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( O )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(11)	금속표면 연마처리 제품 세척 및 바렐연마 공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 프레스 제품 중 후속 공정인 세척 공정 및 바렐연마 공정을 통해 소재·부품의 표면을 처리하여 미관이나 내구성을 개선하고 기능성을 부여한 제품으로, 금속가공산업 전반에 적용됨 * 관련 업종 : 그 외 기타 금속 가공업(한국표준산업분류 : 25929) 및 표면처리를 활용하는 기업
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 초음파세척(제품표면의 유분 제거), 바렐연마(절삭부분의 버 제거)
기술개발 필요성	○ (자동화를 통한 생산성 향상) 표면처리 기술 발전에 따른 내구성과 기능성이 강조되고 있으나, 높은 인건비, 환경법규 강화, 노동집약적 구조 등의 이유로 낮은 생산성을 보이고 있음 ○ (공정간 이송관련 고위험 제거) 프레스에서 생산되는 제품은 금속 중량물로써 작업자가 묶음(Lot) 단위로 공정간 이송함에 따라 근골격계 질환, 협착사고 등 산업재해 발생빈도가 높음 * 기계기구·비금속·금속제품 제조업 재해자수 전체 24개 업종 중 1위(2018 한국산업안전보건공단)
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 35% 이상 : 세척, 바렐연마 공정조건 최적화 및 자동화를 통한 공정 대기시간, 재공품 수량, 작업공수효율 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 금속가공업 평균 생산성 성과 30.6% * 품질 향상, 비용 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 제품 투입 및 연마기 자동 배출 장치 기술 개발 - 택트타임 기존 대비 20% 이상 향상 ○ 각 공정별 산출물을 후속 공정으로 자동 공급하는 시스템 개발 및 적용 - 2개 공정이상, 로봇, 자동이송장치 등을 활용
기술개발 내용	1. 바렐 투입량, 교반속도, 교반 시간 등 연마효율 최적화 조건 연구 2. 표면처리 자동화 공정개발(연마기 내 자동 투입, 연마, 자동배출 등의 자동화) 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정의 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등)
기대효과	○ (기술적 효과) 표면처리 작업시간 단축, 공장 내 물류 최적화 등 생산비용 절감, 노동생산성 향상을 위한 뿌리산업의 공정 자동화 기술 확보 ○ (경제적 효과) 개발기술을 활용 가능한 금속가공, 표면처리업 등 금속산업 전반의 생산성 향상으로 관련 산업의 오프쇼어링 방지효과 기대(자동차 부품, 전기제품 산업 등) ○ (사회적 효과) 중량물 이송 자동화 기술의 개발로 관련 산업의 재해율 감소

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( )
		수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(12)	의료용 신속진단키트 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 신속진단 제품은 체외진단 의료기기로써, 검체 내에 존재하는 항원·항체를 신속하게 육안 혹은 판독기를 통해 결과를 판정하는 진단 제품 * 관련 업종 : 그 외 기타 의료용 기기 제조업(한국표준산업분류 : 27199) 및 신속진단 키트, 체외진단 의료기기 등의 제조공정 보유 기업
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) Uncut sheet 제조(검사지 원단 절단), 테스트카드 조립(strip 위치에 맞게 조립), 버퍼 제조(버퍼용액 주입 및 밀봉), 부속품 포장(각 부속품 수량 검사), 완제품 포장
기술개발 필요성	○ (자동화를 통한 생산성 향상) 최근 수요 급증에 따라 생산량이 확대되고 있으나, 노동집약적 공정이 많아 저임금 해외 국가 수입의존도(69.9%)가 높음 * 의료 정밀 기기 평균 노동생산성 118백만원(제조업 평균 188백만원) ○ (휴먼 에러에 의한 부적합품 발생) 수작업 중심의 Strip 절단, 테스트카드 조립, 버퍼용액 주입 및 밀봉, 부속품 수량 검사 등으로 작업자 오류가 빈발하여 자동화의 필요성 증대
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 25% 이상 : 테스트카드 조립공정 자동화를 통한 리드타임 단축 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 의료정밀 제조업 평균 생산성 향상 성과 23.8% * 기타, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 테스트카드 조립, 버퍼 제조, 부속품 포장 공정 자동화 및 실시간 모니터링, 제어 기능 구현 ○ 신속 진단 키트 테스트카드 조립, 버퍼 제조, 부속품 포장 공정 자동화 : 2건 이상 - 테스트카드 조립(필수), 버퍼 제조, 부속품 포장 공정 등
기술개발 내용	1. 테스트카드 조립, 버퍼 제조, 부속품 포장 프로세스 개선(생산성, 품질검사 자동화 시스템 등) 2. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 3. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 4. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 요구수준이 까다로운 진단키트에 대해 GMP 기준에 맞는 생산능력 확보, 품질 안정화로 글로벌 경쟁력을 갖춘 K-진단키트 공정기술 확보 ○ (경제적 효과) 해외수입에 의존도가 높은 의료용 진단키트의 품질경쟁력과 생산성 개선으로 다양한 진단키트의 리쇼어링 활성화 및 오프쇼어링 방지(국산화 추진 및 수출 확대)

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(13)	플랜지형 써모웰 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 써모웰(thermo-well, 온도센서 보호관)은 화학, 발전, 해양 플랜트 등에서 유체의 온도를 측정하기 위해 관내에 돌출되도록 설치되는 봉 형상의 금속 정밀가공품으로 관과의 체결을 위해 플랜지가 용접된 제품을 의미함 * 관련 업종 : 산업처리공정 제어 장비 제조업(한국표준산업분류 : 27216) 및 범용 CNC 및 수동용접을 통해 플랜지 타입 써모웰을 제작하는 업종
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 전산해석/설계(와류진동 전산해석을 통한 써모웰의 헬리컬 돌기 형상 설계), 딥홀건드릴(온도센서 삽입 홀 드릴링), 웰CNC가공(헬리컬 돌기 CNC 가공), 플랜지 CNC 가공, 웰-플랜지 용접, 곡률가공(용접부 가공)
기술개발 필요성	○ (자동화 전용설비 개발로 글로벌경쟁력 강화) 고가의 범용 가공장비 도입 및 작업자 숙련도에 의존하는 저효율 공정을 대체하기 위해, 특화된 전용CNC 및 자동용접장비 개발을 통한 제조공정 스마트화가 시급함 ○ (CNC가공준비, 웰-플랜지용접 공정의 수작업 제거) 헬리컬 돌기 및 플랜지의 CNC 가공데이터 입력과 웰-플랜지 용접공정이 수동으로 진행됨에 따라, 생산성이 낮고 작업자에 따른 품질 편차와 부적합이 발생하고 있음
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 35% 이상 : 웰 및 플랜지 CNC 가공 및 웰 가공전용 시스템 개발을 통한 리드타임 단축, 표준시간 단축률 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 금속가공 제조업 평균 품질 생산성 향상 30.6% * 기타, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 4종의 전용 장비에 설계된 가공데이터를 전달하고 각각에 설치된 센서로부터 공정데이터를 수집, 분석, 활용하는 통합운영 소프트웨어 개발 ○ 헬리컬 돌기형 웰 가공전용 CNC 장비, 플랜지 가공전용 CNC 장비, 웰-플랜지 전용 자동용접장비, 스마트 건드릴 장비 등 4종의 전용 장비 개발
기술개발 내용	1. 와류진동 전산해석 설계 연동 헬리컬 돌기 웰 가공전용 CNC 가공시스템 개발 2. 써모웰 설계 연동 플랜지 가공전용 CNC 가공시스템 개발 3. 써모웰 설계 연동 웰-플랜지 전용 자동용접 장비 개발 4. 써모웰 설계 연동 깊은 홀 정축 가공 건드릴 가공시스템 개발 5. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 6. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 전산해석 프로그램과 연동하여 가공데이터가 자동 설정되는 전용 CNC 가공시스템 및 전용 자동용접장비 제작 기술의 확보 ○ (경제적 효과) 저비용 고성능의 생산 프로세스 및 장비개발과 수평전개를 통해 국내 써모웰 산업의 오프쇼어링 방지 및 국내 산업경쟁력 유지 가능

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( O )	고위험 공정개선( O )
		수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(14)	휴대형 엑스선 영상진단기기 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 휴대형 엑스선 영상진단기기는 엑스선 등 방사선을 이용한 단면 영상진단기기로 이동형 의료영상 진단뿐 아니라 산업현장에서 다목적으로 사용 * 관련 업종 : 물질검사, 측정 및 분석 시구 제조업(한국표준산업분류 : 27213) 및 휴대형 엑스선 영상진단장치, 엑스선 영상진단기기 제조공정 보유 기업
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 고압보드 제작 및 세척(X-Ray 튜브에 납 차폐 및 이물질 세척), 튜닝(발생부 관전류, 관전압 조정), 발생부 반제품 조립(발생부 납 차폐), 조립 및 Aging 검사(조립 및 성능 검사), 제품 포장
기술개발 필요성	○ (고압 보드 제작, 에이징 공정의 수작업 제거) X-Ray 발생부의 납땜 진공 작업, 에이징 검사 및 누설 선량 검사공정 등이 수작업과 육안으로 진행되어 노동생산성 향상을 위한 공정 자동화가 절실한 상황(해외수입 의존율 74.9%) * 의료/정밀 평균 노동생산성 118백만원(제조업 평균 188백만원) ○ (세척/건조 공정의 고위험 제거) 납 차폐와 세척 작업은 수작업으로 이루어져 작업자가 유해 물질 및 부상 위험에 노출될 우려가 있음 * 정밀기구 제조업 업무상 질병 발생 2,484건 (2019 한국산업안전보건공단)
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 25% 이상 : 고압보드 제작, 에이징 공정 자동화를 통한 작업공수효율 향상, 리드타임 단축 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 정밀기기 제조업 평균 생산성 향상 성과 23.8% * 품질 향상, 비용 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 고압보드 제작 및 세척, 튜닝, 발생부 반제품 조립 및 에이징(Aging) 검사공정 자동화 및 실시간 모니터링, 제어 기능 구현 ○ 휴대형 X-Ray 영상진단기기 공정 자동화 - 세척, 납 차폐, 튜닝, 검사공정 이상에 대한 경보 시스템 구축
기술개발 내용	1. 고압보드 제작 및 세척, 튜닝, 발생부 반제품 조립 및 Aging 검사공정 프로세스 개선(세척, 조립, 검사 자동화 시스템, 제품개선 등) 2. 동작 조건에서 요구되는 관 전압, 관 전류의 조정과 분석, 튜닝, 검사 기술 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 의료분야뿐만 아니라 고신뢰성이 요구되는 산업용 제품의 비파괴검사에 사용되는 휴대용 X-ray 기기의 제조공정 기술력 확보 ○ (경제적 효과) X-ray 기기의 생산체계 혁신을 통해 리쇼어링 확산, 오프쇼어링 방지 등 국내 산업생태계를 활성화하고 관련 제품의 해외수입을 대체 ○ (사회적 효과) 작업자의 유해물질 노출과 부상 우려가 있는 공정의 자동화와 안전사고 방지 프로세스를 개발하여 작업자 관여율을 최소화하여 안전사고를 예방

지원목적 해당분야		뿌리산업( O )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( O )
		수입대체( )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(15)	연속주조 제품 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 연속주조 제품은 주형에 용융 금속을 연속적으로 공급하고, 금속이 응고함에 따라 주형의 취출부에서 연속적으로 뽑아내어 제품을 만드는 연속주조 공정으로 제조된 주철 등의 제품 * 관련 업종 : 선철주물 주조업(한국표준산업분류 : 24311) 및 주철 연속주조 공정(연주공정)
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 용해(주철소재 액체화), 보온로 장입(연성, 강도 향상을 위한 구상화 공정), 인발(주형을 통해 금속을 압출), 절단, 가공, 출하
기술개발 필요성	○ (절단 공정의 수작업 제거) 낱개로 배출되는 절단소재의 정렬포장, 외관검사 등이 수작업으로 이루어져 생산성, 품질, 공정간 밸런스 상태의 편차 발생 * 비철금속 주조업 임가공수입액 증가율 310%(제조업 전체 평균 14%, 2009년~2019년) ○ (보온로 장입 공정의 고위험 제거) 고온의 용탕으로 인한 안전 위해요소가 많고, 중량물인 구상화제 계량 및 투입이 수작업으로 이루어져 근골격계 질환 발생 * 금속제품 제조업 사망만인율(임금근로자 만명당 사망자수) 20개 업종 중 4위 (2018 산업재해율조사, 통계청)
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 25% 이상 : 비전검사 시스템, 정렬 및 포장로봇, 자동투입기 개발을 통한 리드타임 단축, 라인밸런스율 향상, 작업공수효율 향상 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 1차 금속 제조업 평균 생산성 향상 성과 22.8% * 기타, 품질 향상, 비용 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 구상화제 최적 투입량 산출 및 자동화 - 마그네슘제품, 페로실리콘마그네슘 등의 투입량 최적화 기술 개발 - 구상화제 계량 및 투입공정 자동화 시스템 개발
기술개발 내용	1. 절단파트 외관 비전검사 시스템 개발 2. 정렬/포장 공정 협업 로봇 개발 3. 구상화제 계량 및 자동투입기 개발 4. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 5. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 6. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 인공지능 기술을 활용하여 결함 판별 보정이 가능한 비전 검사 시스템 기술 확보 ○ (경제적 효과) 연속주조 제품 공정의 스마트화를 통해 품질, 생산성, 원가 경쟁력을 확보하여 저임금 국가로 임가공 위탁 형태의 오프쇼어링을 사전 예방 ○ (사회적 효과) 고위험 공정의 자동화를 통해 작업자 관여도를 최소화하여 근골격계 질환 및 중대 재해를 예방

지원목적 해당분야		뿌리산업( O )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( )
		수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(16)	고감성 플라스틱 사출품 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 플라스틱 사출품은 플라스틱 원료를 용융시켜 금형에 사출하여 고화/경화하는 가공품이며, 특히, 고감성 사출품(휴대폰 보호 케이스 등)은 색감, 촉감, 질감 등 높은 수준의 품질관리가 요구됨 * 관련 업종 : 이동전화기 제조업(한국표준산업분류 : 26422) 및 플라스틱 사출성형을 활용하는 공정
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요공정) 인수검사, 전처리(배치공정 제어), 사출성형, 게이트 사상(성형물 취출 및 사상), 후처리(작업자에 의해 공정 간 이동), 검사, 출하
기술개발 필요성	○ (자동화를 통한 생산성 향상) 플라스틱 사출품은 얇으면서도 내충격성, 내구성, 표면 질감이 중요한 품질특성이나 국내 높은 인건비, 친환경 소재 등의 이유로 완제품 혹은 부품 단위의 수입의존도가 높아지고 있음 ○ (게이트사상, 검사공정의 수작업, 고위험 제거) 게이트 사상, 검사, 공정간 이동은 수작업과 육안검사에 의존하고 있어 생산성이 낮고, 소음에 의한 난청, 단순반복 작업에 의한 근골격계 질환을 유발하고 있음 * 화학제품(고무포함) 제조업 업무상 사고발생 건수 3,172건, 천인율 5.91%(2019 한국산업안전보건공단)
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 30% 이상 : 사상 및 검사공정 자동화를 통한 표준시간 단축률 향상, 리드타임 단축, 수율 개선 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 플라스틱 제품 제조업 평균 생산성 향상 성과 27.5% * 기타 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 수작업 공정의 자동화 및 실시간 모니터링, 제어 기능 구현 : 2개 공정 이상 - 대상 공정 : 사출성형, 게이트 사상, 코팅, 검사 등
기술개발 내용	1. 플라스틱 성형물 취출 및 게이트 사상공정 자동화 등 고속화 시스템 개발 2. 이물검사 등 도장 품질에 영향을 주는 근본 원인 제어 시스템 개발 3. 생산 전반에 대한 프로세스 개선 및 공정간 물류 최적화 기술 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(대상 공정 센서 도입, 공정별 모니터링, 데이터화 추진) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 사출품질(도장품질) 확보를 위한 고비용의 자동화 시스템 도입이 어려운 중소기업에 최적화된 자동화 기술 확보 ○ (경제적 효과) 개발기술 활용한 고무, 플라스틱 등 사출성형업 전반의 생산성 향상으로 오프쇼어링 방지 및 리쇼어링 활성화(관련 국내산업 성장 견인 및 수입의존도 저감)

지원목적 해당분야		뿌리산업( )	노동집약 공정개선( O )	자동화 난제해결( )	고위험 공정개선( )
		수입대체( O )	비용절감 등 생산성 혁신( O )	오프쇼어링 방지·리쇼어링 기반조성 ( O )
과제명(17)	자동초점 카메라 모듈 제조공정 개선 기술 개발
품목정의	○ (품목정의) 카메라 모듈은 이미지 센서를 활용, 렌즈를 통해 들어오는 영상을 디지털데이터로 변환하는 전자부품으로, 자동초점 카메라 모듈은 피사체에 초점을 자동으로 맞추는 광학 시스템을 갖추고 있음 * 관련 업종 : 비디오 및 기타 영상 기기 제조업(한국표준산업분류 : 26519) 및 카메라 렌즈 조립 공정
공정개요	< 주요 공정개요(예시) > ○ (주요 공정) 표면실장(인쇄회로기판 제작), 렌즈 조립·조정(렌즈 조립 후 초점 조정 및 고정), CAM조립(카메라 조립), 전장조립(소형 케이블류 조립), 커버조립, 검사(정전압 및 작동 여부 확인), 포장/출하
기술개발 필요성	○ (자동화를 통한 제조경쟁력 확보 필요) 세계적 수요증가에 따라 국내업체의 품질 및 가격경쟁력 개선이 요구되고 있으나, 수작업 중심의 조립공정으로는 저임금 기반의 해외업체에 경쟁우위 확보가 어려움 * 관련 제품의 수입의존도 : 41.3% ○ (렌즈조립·조정, 전장조립 공정의 수작업 제거) 자동초점 조립과 정밀조립 공정이 품질과 생산성 향상의 핵심이나 수작업에 의존하고 있으며, 전장 조립시 다양한 소형 케이블로 인해 작업실수와 부품파손 등이 발생
기술개발 목표	○ 생산성 향상, 품질 향상, 원가 절감, 납기 준수를 위한 자동화 프로세스 개발 - 생산성 향상 25% 이상 : 자동초점 조립공정 자동화를 통한 표준시간 단축률 향상, 작업공수효율 향상, 리드타임 단축 등 * 중기부 지원 스마트공장 지원사업 영상 장비 평균 생산성 향상 성과 23.8% * 기타, 품질 향상, 비용 절감, 납기 준수율 관련 정량 지표는 주관연구개발기관이 제시 ○ 렌즈 초점 영상에 대한 비정형 데이터 분석으로 공정 품질 기준 확보 ○ 전장부품 조립에 대한 근로자 피로도 개선 및 휴먼 에러율(오조립 등) 개선 ○ 렌즈 조립공정 전체 자동화 및 스마트화를 통한 공정 인력 배치 효율화
기술개발 내용	1. 렌즈 가체결, 조정, UV 접착제 도포 공정 간 물류·조립 자동화 시스템 개발 2. 인공지능 기술을 활용한 렌즈 초점 조정 자동화 시스템 개발 3. 수작업이 어려운 소형 전장 케이블 정밀조립 자동화 장비 개발 4. 공정 스마트화 기반 마련(품질 이력 추적 기능, 품질 데이터베이스 구축) 5. 시험 운전 및 테스트, KPI 분석(생산성, 품질, 비용, 납기 등), 성능분석
기대효과	○ (기술적 효과) 수작업에 의존하고 있던 렌즈 자동초점 보정, 소형 전장케이블 조립공정에 최신 인공지능 기술을 적용함으로써 핵심공정 자동화를 구현 ○ (경제적 효과) 해외수입 의존율이 높은 비디오 및 영상기기의 생산비용 절감을 통해 오프쇼어링 방지 및 리쇼어링 활성화